壓制、噴墨、燒成、拋光、磨邊……一塊塊精美瓷磚源源不斷的從生產線上輸送出來，銷往全國各地。日前，記者走進河南省內黃縣陶瓷產業園區新福潤陶瓷生產車間，看到一片繁忙景象。

　　今年1-7月份內黃縣陶瓷產業產值62229.7萬元，同比增加9247.3萬元。隨著安陽瑞美達清潔能源有限公司將清潔工業燃氣源源不斷地輸送到各個陶瓷生產企業，內黃縣陶瓷產業園區再次煥發出新的生機與活力。

　　破困局

　　內黃縣陶瓷產業園區是該縣招商引資的最大工業項目。園區于2009年8月份開工建設，目前已入駐陶瓷及配套企業20余家，從業人員3萬多人，間接帶動10余萬人就業，每年為群眾創收超過20億元，成為全省重點打造的百億級陶瓷產業集群。但是隨著陶瓷產業的做大做強，隨之而來的各類環保問題也日益凸顯，嚴重影響了區域生態環境保護與高質量發展要求，陶瓷生產改革勢在必行。

　　“傳統陶瓷生產采用固定床間歇式氣化爐作為陶瓷窯燃氣來源，煤炭是燒造工藝的主要原料，大量使用燃煤不僅給內黃縣大氣污染防治工作帶來了嚴峻考驗，減煤減排指標性任務直接制約了園區企業的生存發展?！痹h產業集聚區環保所負責人游鵬曉表示。

　　謀變革

　　內黃縣委、縣政府抱定“寧可傷筋動骨，也要脫胎換骨”的決心和信心，同時也為了解決陶瓷企業每年生產時間不足6個月的重大難題，一個總投資10.3億元，建設占地162畝清潔燃氣集中制氣項目開始謀劃建設。

　　項目從立項到2021年建成投運以來，先后克服了技術方案確立關、疫情關、資金關等重重困難，將原計劃24個月才能夠完成的建設任務壓縮到18個月，于2021年10月底建成運行，設計年產清潔工業燃氣24億立方米。園區43臺陶瓷企業自備固定床煤氣發生爐全部同步拆除到位。

　　安陽瑞美達清潔能源有限公司負責人劉保學說：“煤制氣項目采用中科院研發的最先進的常壓循環流化床煤制氣技術，生產工藝國內一流，使用無煙煤和褐煤和蘭炭等原料，可以平穩的輸送優質的煤氣到各個陶瓷企業。在重污染天氣應急管控中，“園區集中管道煤制氣”已被定為A級企業清潔能源燃料使用標準，循環流化床技術生產的工業燃氣遠遠低于天然氣售價，提高陶瓷企業產品市場核心競爭力?！?/p>

　　“煤制氣徹底改變了制約陶瓷產業發展的瓶頸，也給我們陶瓷企業帶來新的生機和活力，不僅延長了陶瓷線生產周期，穩定了市場供應，也讓我們企業的產能更穩定、產品更優質、運轉更高效，同時也降低了企業的生產成本，粗略來算，大概就能減少20%的生產成本?！卑碴柪矢裉沾捎邢薰径麻L陳代訊表示。

　　求發展

　　項目建成及雙氣成功置換后，每年可為園區減少大氣污染物排放總量800噸左右，減少固廢約5萬噸。每年可減少顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放860噸左右，減少固廢10萬噸以上，空氣質量達到有監測記錄以來歷史最好水平。“我們村就在陶瓷廠附近，前幾年陶瓷廠一生產天總是灰蒙蒙的，這兩年好多了，你看看藍天白云，空氣質量也好?！眱赛S縣后河鎮仗保里村村民李玉民笑著說。

　　舊貌換新顏所折射的是陶瓷園區10年來的發展成果。清潔工業燃氣的運用，使內黃縣陶瓷產業園區企業整體污染防治水平實現了根本性的變革提升。內黃陶瓷產業實現華麗轉身，駛入了綠色、高端、品牌、智能化、清潔化生產、可持續發展的快車道。

　　7月28日上午，“一帶一路”內黃陶瓷出口塞爾維亞啟動儀式在河南省內黃縣陶瓷園區成功舉行。內黃縣首批陶瓷產品，將通過中歐班列正式發往塞爾維亞，成為打開內黃陶瓷產品出口中東歐市場的一個窗口，標志著內黃陶瓷深耕歐洲市場邁出了重要一步，為內黃開放型經濟發展注入新動能?！皟赛S縣立足產業發展實際，全力打造制造業優勢產業集群，堅持綠色發展導向，謀劃建設清潔燃氣集中制氣項目，加大對陶瓷企業升級改造和園區的環境治理力度，破解陶瓷產業發展瓶頸，以能源置換推動陶瓷產業轉型升級，內黃陶瓷產業駛入了綠色化、高端化、品牌化、智能化發展的快車道?！眱赛S縣先進制造業開發區主任牛國莉表示。